Valget av overflatebehandling er et problem som enhver designer står overfor. Det er mange typer overflatebehandlingsalternativer tilgjengelig, og en designer på høyt nivå bør ikke bare vurdere økonomien og det praktiske ved designet, men også ta hensyn til monteringsprosessen og til og med miljøkrav. Nedenfor er en kort introduksjon til noen vanlige belegg for festemidler basert på prinsippene ovenfor, for referanse av festeutøvere.
1. Elektrogalvanisering
Sink er det mest brukte belegget for kommersielle festemidler. Prisen er relativt billig, og utseendet er bra. Vanlige farger inkluderer svart og militærgrønt. Imidlertid er dens anti-korrosjonsytelse gjennomsnittlig, og dens anti-korrosjonsytelse er den laveste blant sinkbelegg (belegg) lag. Generelt utføres den nøytrale saltspraytesten av galvanisert stål innen 72 timer, og spesielle tetningsmidler brukes også for å sikre at den nøytrale saltspraytesten varer i mer enn 200 timer. Prisen er imidlertid dyr, som er 5-8 ganger høyere enn vanlig galvanisert stål.
Prosessen med elektrogalvanisering er utsatt for hydrogensprøhet, så bolter over grad 10,9 behandles vanligvis ikke med galvanisering. Selv om hydrogen kan fjernes ved hjelp av en ovn etter plettering, vil passiveringsfilmen bli skadet ved temperaturer over 60 ℃, så hydrogenfjerning må utføres etter galvanisering og før passivering. Dette har dårlig drift og høye prosesseringskostnader. I virkeligheten fjerner ikke generelle produksjonsanlegg aktivt hydrogen med mindre det er påbudt av spesifikke kunder.
Konsistensen mellom dreiemoment og forstrammingskraft til galvaniserte fester er dårlig og ustabil, og de brukes vanligvis ikke til å koble sammen viktige deler. For å forbedre konsistensen til momentforbelastningen, kan metoden for å belegge smørestoffer etter plettering også brukes til å forbedre og forbedre konsistensen til momentforbelastningen.
2. Fosfatering
Et grunnleggende prinsipp er at fosfatering er relativt billigere enn galvanisering, men korrosjonsbestandigheten er dårligere enn galvanisering. Etter fosfatering bør olje påføres, og korrosjonsmotstanden er nært knyttet til ytelsen til oljen som påføres. For eksempel, etter fosfatering, påføring av en generell antirustolje og gjennomføring av en nøytral saltspraytest i bare 10-20 timer. Påføring av høyverdig antirustolje kan ta opptil 72-96 timer. Men prisen er 2-3 ganger den for generell fosfateringsolje.
Det er to vanlig brukte typer fosfatering for festemidler, sinkbasert fosfatering og manganbasert fosfatering. Sinkbasert fosfatering har bedre smøreevne enn manganbasert fosfatering, og manganbasert fosfatering har bedre korrosjonsbestandighet og slitestyrke enn sinkbelegg. Den kan brukes ved temperaturer fra 225 til 400 grader Fahrenheit (107-204 ℃). Spesielt for tilkobling av noen viktige komponenter. Slik som koblingsstangbolter og -muttere til motoren, sylinderhodet, hovedlageret, svinghjulsboltene, hjulboltene og -mutterne, etc.
Høystyrkebolter bruker fosfatering, som også kan unngå problemer med hydrogensprøhet. Derfor bruker bolter over grad 10,9 i industriområdet generelt fosfaterende overflatebehandling.
3. Oksidasjon (sverting)
Blackening+oiling er et populært belegg for industrielle festemidler fordi det er billigst og ser bra ut før drivstofforbruk. På grunn av sin sverting har den nesten ingen rustforebyggende evne, så den ruster raskt uten olje. Selv i nærvær av olje kan saltspraytesten bare vare i 3-5 timer.
4. Elektropletteringsskillevegg
Kadmiumbelegg har utmerket korrosjonsbestandighet, spesielt i marine atmosfæriske miljøer, sammenlignet med andre overflatebehandlinger. Kostnadene for behandling av avfallsvæske i prosessen med galvanisering av kadmium er høye, og prisen er omtrent 15-20 ganger høyere enn for galvanisering av sink. Så det brukes ikke i generelle bransjer, bare for spesifikke miljøer. Festemidler som brukes til oljeboreplattformer og HNA-fly.
5. Forkroming
Krombelegget er meget stabilt i atmosfæren, ikke lett å endre farge og miste glans, og har høy hardhet og god slitestyrke. Bruken av forkroming på festemidler brukes vanligvis til dekorative formål. Den brukes sjelden i industrielle områder med høye krav til korrosjonsbestandighet, da gode forkrommede festemidler er like dyre som rustfritt stål. Bare når rustfritt stål er utilstrekkelig, brukes forkrommet festemidler i stedet.
For å forhindre korrosjon bør kobber og nikkel belegges først før forkroming. Krombelegget tåler høye temperaturer på 1200 grader Fahrenheit (650 ℃). Men det er også et problem med hydrogensprøhet, som ligner på elektrogalvanisering.
6. Nikkelbelegg
Brukes hovedsakelig i områder som krever både anti-korrosjon og god ledningsevne. For eksempel utgående terminaler til kjøretøybatterier.
7. Varmgalvanisering
Varmgalvanisering er et termisk diffusjonsbelegg av sink oppvarmet til en væske. Beleggtykkelsen er mellom 15 og 100 μm. Og det er ikke lett å kontrollere, men har god korrosjonsbestandighet og brukes ofte i ingeniørfag. Under varmgalvaniseringsprosessen er det alvorlig forurensning, inkludert sinkavfall og sinkdamp.
På grunn av det tykke belegget har det medført vanskeligheter med å skru inn innvendige og utvendige gjenger i festemidler. På grunn av temperaturen på varmgalvaniseringsprosessen, kan den ikke brukes til festemidler over grad 10,9 (340~500 ℃).
8. Sinkinfiltrasjon
Sinkinfiltrasjon er et solid metallurgisk termisk diffusjonsbelegg av sinkpulver. Ensartetheten er god, og et jevnt lag kan oppnås i både gjenger og blindhull. Platetykkelse er 10-110 μm. Og feilen kan kontrolleres med 10 %. Dens bindingsstyrke og anti-korrosjonsytelse med underlaget er de beste innen sinkbelegg (som elektrogalvanisering, varmgalvanisering og Dacromet). Behandlingsprosessen er forurensningsfri og den mest miljøvennlige.
9. Dacromet
Det er ikke noe problem med hydrogensprøhet, og ytelsen til konsistensen av dreiemomentforbelastningen er veldig god. Uten å ta hensyn til krom- og miljøspørsmål, er Dacromet faktisk best egnet for høyfaste festemidler med høye krav til anti-korrosjon.
Innleggstid: 19. mai 2023
