Valg av overflatebehandling er et problem som alle designere står overfor. Det finnes mange typer overflatebehandlingsalternativer, og en designer på høyt nivå bør ikke bare vurdere designets økonomi og praktiske gjennomførbarhet, men også ta hensyn til monteringsprosessen og til og med miljøkrav. Nedenfor er en kort introduksjon til noen vanlige belegg for festemidler basert på prinsippene ovenfor, til referanse for festeeksperter.
1. Elektrogalvanisering
Sink er det mest brukte belegget for kommersielle festemidler. Prisen er relativt billig, og utseendet er bra. Vanlige farger inkluderer svart og militærgrønn. Imidlertid er antikorrosjonsytelsen gjennomsnittlig, og antikorrosjonsytelsen er den laveste blant sinkbelegg (belegg)-lagene. Generelt utføres nøytral saltspraytest av galvanisert stål innen 72 timer, og spesielle tetningsmidler brukes også for å sikre at nøytral saltspraytest varer i mer enn 200 timer. Prisen er imidlertid dyr, som er 5-8 ganger høyere enn vanlig galvanisert stål.
Elektrogalvaniseringsprosessen er utsatt for hydrogenforsprøhet, så bolter over grad 10.9 behandles vanligvis ikke med galvanisering. Selv om hydrogen kan fjernes ved hjelp av en ovn etter plating, vil passiveringsfilmen bli skadet ved temperaturer over 60 ℃, så hydrogenfjerning må utføres etter galvanisering og før passivering. Dette har dårlig driftssikkerhet og høye prosesseringskostnader. I realiteten fjerner ikke generelle produksjonsanlegg aktivt hydrogen med mindre det er pålagt av spesifikke kunder.
Konsistensen mellom moment og forstrammingskraft for galvaniserte festemidler er dårlig og ustabil, og de brukes vanligvis ikke til å koble sammen viktige deler. For å forbedre konsistensen av momentforspenningen, kan metoden med å belegge smøremidler etter plating også brukes til å forbedre og forbedre konsistensen av momentforspenningen.
2. Fosfatering
Et grunnleggende prinsipp er at fosfatering er relativt billigere enn galvanisering, men korrosjonsmotstanden er dårligere enn galvanisering. Etter fosfatering bør olje påføres, og korrosjonsmotstanden er nært knyttet til ytelsen til den påførte oljen. For eksempel, etter fosfatering, påfør en generell rustbeskyttelsesolje og utfør en nøytral saltspraytest i bare 10–20 timer. Påføring av høyverdig rustbeskyttelsesolje kan ta opptil 72–96 timer. Men prisen er 2–3 ganger høyere enn for generell fosfateringsolje.
Det finnes to vanlige typer fosfatering for festemidler, sinkbasert fosfatering og manganbasert fosfatering. Sinkbasert fosfatering har bedre smøreytelse enn manganbasert fosfatering, og manganbasert fosfatering har bedre korrosjonsbestandighet og slitestyrke enn sinkbelegg. Den kan brukes ved temperaturer fra 225 til 400 grader Fahrenheit (107–204 ℃). Spesielt for tilkobling av noen viktige komponenter. Som bolter og muttere på motorens forbindelsesstang, topplokk, hovedlager, svinghjulbolter, hjulbolter og muttere, etc.
Høyfaste bolter bruker fosfatering, noe som også kan unngå problemer med hydrogensprøhet. Derfor bruker bolter over grad 10.9 i industrien vanligvis fosfateringsoverflatebehandling.
3. Oksidasjon (sverting)
Svarting+oljing er et populært belegg for industrielle festemidler fordi det er billigst og ser bra ut før drivstofforbruk. På grunn av svartingen har det nesten ingen rustforebyggende evne, så det vil ruste raskt uten olje. Selv i nærvær av olje kan saltspraytesten bare vare i 3–5 timer.
4. Galvaniseringspartisjon
Kadmiumbelegg har utmerket korrosjonsbestandighet, spesielt i marine atmosfæriske miljøer, sammenlignet med andre overflatebehandlinger. Kostnaden for behandling av avløpsvæske i prosessen med galvanisering av kadmium er høy, og prisen er omtrent 15–20 ganger høyere enn for galvanisering av sink. Derfor brukes det ikke i generelle industrier, bare i spesifikke miljøer. Festemidler brukes til oljeboreplattformer og HNA-fly.
5. Forkromming
Krombelegget er svært stabilt i atmosfæren, endrer ikke lett farge og mister glans, og har høy hardhet og god slitestyrke. Bruk av forkromming på festemidler brukes vanligvis til dekorative formål. Det brukes sjelden i industrielle felt med høye krav til korrosjonsbestandighet, da gode forkrommede festemidler er like dyre som rustfritt stål. Bare når styrken på rustfritt stål ikke er tilstrekkelig, brukes forkrommede festemidler i stedet.
For å forhindre korrosjon bør kobber og nikkel først belegges før forkromming. Krombelegget tåler høye temperaturer på 650 grader Celsius. Men det er også et problem med hydrogenforsprøing, tilsvarende elektrogalvanisering.
6. Nikkelbelegg
Brukes hovedsakelig i områder som krever både korrosjonsbeskyttelse og god ledningsevne. For eksempel utgående poler på bilbatterier.
7. Varmforsinking
Varmforsinking er et termisk diffusjonsbelegg av sink som varmes opp til væske. Beleggtykkelsen er mellom 15 og 100 μm. Og det er ikke lett å kontrollere, men har god korrosjonsbestandighet og brukes ofte i ingeniørfag. Under varmforsinkingprosessen er det alvorlig forurensning, inkludert sinkavfall og sinkdamp.
På grunn av det tykke belegget har det forårsaket vanskeligheter med å skru inn innvendige og utvendige gjenger i festemidler. På grunn av temperaturen under varmforsinking kan det ikke brukes til festemidler over grad 10.9 (340~500 ℃).
8. Sinkinfiltrasjon
Sinkinfiltrasjon er et solid metallurgisk termisk diffusjonsbelegg av sinkpulver. Dens ensartethet er god, og et jevnt lag kan oppnås i både gjenger og blindhull. Plateringstykkelsen er 10–110 μm. Og feilen kan kontrolleres til 10 %. Bindingsstyrken og korrosjonsbestandigheten med underlaget er den beste i sinkbelegg (som elektrogalvanisering, varmgalvanisering og dacromet). Bearbeidingsprosessen er forurensningsfri og den mest miljøvennlige.
9. Dakromet
Det er ingen problemer med hydrogensprøhet, og momentforspenningen er svært god. Uten å ta hensyn til krom og miljøproblemer er Dacromet faktisk det mest egnede materialet for høyfaste festemidler med høye krav til korrosjonsbeskyttelse.
Publisert: 19. mai 2023
