Valget av overflatebehandling er et problem som enhver designer står overfor. Det er mange typer overflatebehandlingsalternativer tilgjengelig, og en designer på høyt nivå bør ikke bare vurdere økonomien og praktiske utformingen, men også ta hensyn til monteringsprosessen og til og med miljøkrav. Nedenfor er en kort introduksjon til noen ofte brukte belegg for festemidler basert på ovennevnte prinsipper, for referanse fra festutøvere.
1. elektrogalvanisering
Sink er det mest brukte belegget for kommersielle festemidler. Prisen er relativt billig, og utseendet er bra. Vanlige farger inkluderer svart og militærgrønn. Imidlertid er antikorrosjonsytelsen gjennomsnittlig, og dens antikorrosjonsytelse er den laveste blant sinkplatting (belegg) lag. Generelt utføres den nøytrale saltsprøytesten av galvanisert stål innen 72 timer, og spesielle tetningsmidler brukes også for å sikre at den nøytrale saltsprøytesten varer i mer enn 200 timer. Prisen er imidlertid dyr, som er 5-8 ganger for vanlig galvanisert stål.
Prosessen med elektrogalvanisering er utsatt for hydrogenforbritlement, så bolter over klasse 10.9 blir generelt ikke behandlet med galvanisering. Selv om hydrogen kan fjernes ved hjelp av en ovn etter plettering, vil passiveringsfilmen bli skadet ved temperaturer over 60 ℃, så hydrogenfjerning må utføres etter elektroplatering og før passivering. Dette har dårlig operabilitet og høye prosesseringskostnader. I virkeligheten fjerner ikke generelle produksjonsanlegg aktivt hydrogen med mindre de er pålagt av spesifikke kunder.
Konsistensen mellom dreiemoment og forhåndsstrammende kraft av galvaniserte festemidler er dårlig og ustabil, og de brukes vanligvis ikke til å koble til viktige deler. For å forbedre konsistensen av pantsøking av dreiemoment, kan metoden for å belegge smørestoffer etter plettering også brukes til å forbedre og forbedre konsistensen av momentforløp.
2. Fosfating
Et grunnleggende prinsipp er at fosfating er relativt billigere enn galvaniserende, men korrosjonsmotstanden er verre enn galvaniserende. Etter fosfating bør olje påføres, og dens korrosjonsmotstand er nært knyttet til ytelsen til den påførte oljen. For eksempel, etter fosfating, påført en generell anti-rustolje og gjennomførte en nøytral salt spraytest i bare 10-20 timer. Påføring av høykvalitets anti-rustolje kan ta opptil 72-96 timer. Men prisen er 2-3 ganger for generell fosfatolje.
Det er to ofte brukte typer fosfating for festemidler, sinkbasert fosfating og manganbasert fosfating. Sinkbasert fosfating har bedre smøreytelse enn manganbasert fosfating, og manganbasert fosfating har bedre korrosjonsmotstand og slitasje motstand enn sinkplatting. Det kan brukes ved temperaturer fra 225 til 400 grader Fahrenheit (107-204 ℃). Spesielt for tilkobling av noen viktige komponenter. Som tilkoblingsstangbolter og muttere på motoren, sylinderhodet, hovedlager, svinghjulbolter, hjulbolter og nøtter, etc.
Bolter med høy styrke bruker fosfating, som også kan unngå problemer med hydrogen -omfattende. Derfor bruker bolter over grad 10,9 i det industrielle feltet generelt fosfatende overflatebehandling.
3. Oksidasjon (sverting)
Svakten+oljing er et populært belegg for industrielle festemidler fordi det er det billigste og ser bra ut før drivstofforbruket. På grunn av den sverting har den nesten ingen rustforebyggende evne, så den vil ruste raskt uten olje. Selv i nærvær av olje kan saltsprøytesten bare vare i 3-5 timer.
4. Elektroplaterende partisjon
Kadmiumplating har utmerket korrosjonsresistens, spesielt i marine atmosfæriske miljøer, sammenlignet med andre overflatebehandlinger. Avfallsvæskebehandlingskostnadene i prosessen med elektroplatering av kadmium er høy, og prisen er omtrent 15-20 ganger den for elektroplaterende sink. Så det brukes ikke i generelle bransjer, bare for spesifikke miljøer. Festemidler brukt til oljeboringsplattformer og HNA -fly.
5. Krombelegg
Krombelegget er veldig stabilt i atmosfæren, ikke lett å endre farge og miste glans, og har høy hardhet og god slitestyrke. Bruken av kromplatering på festemidler brukes vanligvis til dekorative formål. Det brukes sjelden i industrielle felt med høye korrosjonsmotstandskrav, ettersom gode forkrombelagte festemidler er like dyre som rustfritt stål. Bare når styrken i rustfritt stål er utilstrekkelig, brukes krombelagte festemidler i stedet.
For å forhindre korrosjon, bør kobber og nikkel utbelettes først før krombelegg. Krombelegget tåler høye temperaturer på 1200 grader Fahrenheit (650 ℃). Men det er også et problem med hydrogenforringelse, som ligner på elektrogalvanisering.
6. Nikkelbelegg
Hovedsakelig brukt i områder som krever både antikorrosjon og god konduktivitet. For eksempel de utgående terminalene til kjøretøybatterier.
7. Hot-dip galvanisering
Varm dukkert galvanisering er et termisk diffusjonsbelegg av sink oppvarmet til en væske. Beleggstykkelsen er mellom 15 og 100 μ m. Og det er ikke lett å kontrollere, men har god korrosjonsmotstand og brukes ofte i ingeniørfag. Under den varme dyp -galvaniseringsprosessen er det alvorlig forurensning, inkludert sinkavfall og sinkdamp.
På grunn av det tykke belegget har det forårsaket vanskeligheter med å skru inn indre og eksterne tråder i festemidler. På grunn av temperaturen på varmdyp galvaniserende prosessering, kan den ikke brukes til festemidler over klasse 10,9 (340 ~ 500 ℃).
8. Sinkinfiltrasjon
Sinkinfiltrasjon er et fast metallurgisk termisk diffusjonsbelegg av sinkpulver. Ensartetheten er god, og et enhetlig lag kan oppnås i både tråder og blinde hull. Plateringstykkelse er 10-110 μ m. Og feilen kan kontrolleres til 10%. Bindingsstyrken og antikorrosjonsytelsen med underlaget er de beste innen sinkbelegg (for eksempel elektrogalvanisering, varmdyp galvanisering og dacromet). Behandlingsprosessen er forurensningsfri og den mest miljøvennlige.
9. Dacromet
Det er ikke noe hydrogenforvirringsproblem, og momentforløpskonsistensytelsen er veldig bra. Uten å vurdere krom- og miljøspørsmål, er Dacromet faktisk den mest egnet for høye styrkefester med høye krav til korrosjon.
Post Time: Mai 19-2023
